Eigentlich sollte das linke C-Blech der Kofferraumeinfassung eingepasst werden. Nach längerem Messen mit dem 3D-Winkel, Pappschablonen und Winkeln war festgelegt, wo der Schnitt erfolgen soll, aber leider war es etwas zu spät zum Flexen.
Also wurde an der kleinen Sandstrahlkabine eine Druckluft Wartungseinheit mit Wasserabscheider angebaut. So bleibt das Strahlgut trocken und der Druck kann an der Kabine reguliert werden. Die Vorstellung der Kabine und der Modifikationen ist aber ein Thema für einen eigenen Beitrag.
Die neue Negativform für das Kombi Seitenteil ist noch im 3D-Drucker und braucht noch ein paar Tage, bis es fertig ist.
Es ist also noch Zeit mit dem Prototypenblech herumzuspielen. Der Übergang zwischen dem Heckteil und dem Kotflügel ist am Originalkotflügel sehr scharfkantig gepresst. Dieser Bereich sieht zwar beim Blech aus den 3D-Druck Formen nicht ganz so scharfkantig aus. Den Bereich habe ich bereits mit dem Karosseriehammer nachgesetzt. Aber vielleicht geht es ja noch besser.
Hier kommt meine Sickenmaschine mit Eigenbau-Elektroantrieb zum Einsatz. Als Sicken kommen eine Standardsicke zum Abkanten und eine Skateboardrolle zum Einsatz. Die Skateboardrolle hat eine Härte von 86a und ist 70 mm Durchmesser und einer 40 mm breiten Auflagefläche eine optimale Unterlage für die Oberrolle. Für meine Sickenmaschine musste der Durchgang zwischen den beiden Kugellagersitzen noch auf 22mm vergrößert werden, was aber kein großes Problem darstellt.
Die Kugellager werden bei vielen Geräten eingesetzt. So werden diese auch bei Skateboards, Longboards, Waveboards, Inlinern, Freelinern, usw. genutzt. Früher oder später werden sie also zum Einsatz kommen.
Mit diesem Rollenpaar wird nun die Kante in der Sickenmaschine nachgeprägt. Ich bin immer wieder erstaunt, wie feinfühlig und präzise die Sickenmaschine mit dem Fußpedal gesteuert werden kann. Dank der Pedalsteuerung des Motors kann das Blech optimal geführt werden.
Die Kante kann so im Blech schön herausgearbeitet werden und entspricht besser der Originalform. Der Übergang vom Originalblech zum Reparaturblech wird so mit etwas Glück unsichtbar. Leider funktioniert das Absetzen nicht bis zur unteren Seitenteilkante, da dort die untere Blechkante im Weg ist. Dort ist also noch etwas Handarbeit oder eine schlaue Lösung erforderlich.
Die Überprüfung mit der feinen Profilschablone überzeugt. Die Kontur ist mit der Originalform identisch. Jetzt muss nur noch die Negativform langsam fertig werden, der Druck dauert noch zwei Tage, dann schauen wir mal, wir die nächste Blechpressung wird.
